Испытание запорной арматуры

На финальной стадии сборки запорной арматуры изготовитель обязательно проверяет ее прочностные показатели, герметичность. Это нужно для получения сертификатов на изготовленную продукцию и исполнения гарантийных обязательств.

Виды испытаний

Чтобы оценить экономическую эффективность использования запорной арматуры изготовитель проверяет следующие ее характеристики:

  1. Герметичность разъемов, уплотнительных элементов.

  2. Гидравлическая плотность.

  3. Прочностные показатели всей конструкции и отдельных ее элементов.

  4. Надежность.

  5. Число наработок до отказа арматуры.

  6. Стойкость к нагрузкам динамического типа.

  7. Устойчивость к ударному воздействию.

  8. Возможность эксплуатации в сложных условиях.

  9. Температурный диапазон, при котором можно использовать запорную арматуру.

Условия испытаний

За разработку плана испытаний отвечает или изготовитель, или разработчик. К необходимым техническим документам причисляются сборочный чертеж, информация о производителе, а также паспорт изделий. Испытания должны проводиться при давлении от 84 до 106 кПа, влажности от 45 до 98 процентов. Минимальная температура – плюс 5 градусов.

Определенные проверки, к примеру, на плотность и прочностные показатели, производятся до того, как будет нанесено декоративное покрытие. Большая часть проверок может проводиться одновременно.

Визуально-измерительная проверка

Сначала специалист визуально и посредством измерений оценивает, соответствуют ли изделия таким характеристикам:

  • заглушки монтированы во все технологические отверстия;

  • на корпусе есть маркировка;

  • на патрубках, торцевых уплотнителях нет задиров, вмятин, коррозии;

  • декоративный слой нанесен соответственно с нормами ГОСТ (государственный стандарт).

После визуально-измерительной проверки начинаются следующие исследования.

Испытания гидравлические, пневматические, прочностных показателей, проверка герметичности

Расположенные внутри арматуры полости заполняются особыми жидкостями и газами. Закачка рабочей среды производится под нужным давлением. Могут применяться гелий, а также воздух, который сжат компрессорным устройством.

Проверка изделий на прочностные показатели дает возможность обнаружить поры, трещинки и иные деформации. Во время исследования изделия закрепляются на стенде, фиксируются трубами. Внутри них создается давление, показатели которого регулируются специальным оборудованием. Обычно проверка длится примерно полминуты.

Проверенная на прочность арматура проходит исследование на герметичность. Специалист выполняет проверку сальников, мембран, сильфонов и иных уплотнительных элементов. Также он проверяет герметичность запора, плотность соприкасающихся деталей.

Герметичность затвора

Проверка изделий на герметичность затвора осуществляется при перекрытом запоре. Давление и продолжительность испытания для различных видов деталей прописаны в ГОСТ 9544. У определенных изделий поток идет в одну сторону, что обязательно обозначается стрелочкой на корпусе. Устанавливая детали на стенд, специалист учитывает данный нюанс.

В ГОСТ 9544 арматура классифицируется по 4 категориям герметичности (указаны среды, в которых можно эксплуатировать детали):

  • D – обыкновенная среда;

  • C – слабоагрессивная среда;

  • B – среда с высоким риском воспламенения;

  • A – среда с высоким риском взрыва либо содержащая в себе ядовитые соединения.

Механические испытания

Исследования на вибропрочность и устойчивость к ударному воздействию являются второстепенными, так как запорная арматура при использовании практически не подвергается существенным механическим нагрузкам. Однако штурвалы изделий с ручным приводом нередко отвинчивают ключами, ломами. Кроме того, при установке детали могут ударяться, падать.

В трубопроводных магистралях динамические нагрузки частично передаются на запорную арматуру от компрессорных устройств, помп, иного технологического оснащения. По этой причине специалисты сначала проверяют заслонки и клапанные элементы на устойчивость к вибрационному воздействию.

Чтобы определить, способны ли детали выполнять свои функции после ударов, их проверяют 3 методами:

  • многократно повторяемые удары для установления прочностных показателей;

  • удары многократного действия для установления устойчивости;

  • краткосрочная ударная нагрузка повышенной силы.

Продолжительность ударного воздействия определяется при учете резонансной частоты материала, из которого изготовлена арматура.

Определение ресурса выполняется после того, как детали опрессованы рабочим давлением и проведены иные проверки. Обусловлено это тем, что при ресурсных испытаниях детали становятся непригодными к эксплуатации.

Из партии изделий, которые прошли предыдущие проверки, случайно выбирается одна деталь. Характеристики среды должны соответствовать рабочим режимам. Во время ресурсной проверки проверяется самая слабая часть запорной арматуры.

Сальники, накладки, иные уплотнительные элементы располагают повышенной ремонтопригодностью. Соответственно, слабой частью обыкновенно является герметичность затворного элемента. Как раз его ресурс и определяется при проведении данного исследования.

Применяемое оснащение

Оборудование для испытания запорной арматуры включает в себя такие компоненты:

  • устройства, подающие рабочую среду и нагнетающие нужное давление;

  • оборотное водоснабжение участка;

  • измерительные приборы;

  • модули управления, видеонаблюдение;

  • ограждения, обеспечивающие безопасность сотрудников, проводящих испытания;

  • стенды.

Результаты проверок деталей записываются в журнал вместе с предполагаемыми неполадками и отказами. В паспорт деталей записываются лишь положительные результаты, которые были выявлены при испытании установленного числа изделий из партии.

img Оставить заявку
+7 495 763-34-70
zakaz@gk-triland.ru